重庆拉伸连续模具定制

按夹具的应用范围分类：（4）成组夹具成组夹具是在采用成组加工时，为每个零件组设计制造的夹具，当改换加工同组内另一种零件时，只需调整或更换夹具上的个别元件，即可进行加工。成组夹具适于在多品种、中小批生产中应用。（5）随行夹具它是一种在自动线上使用的移动式夹具，在工件进入自动线加工之前，先将工件装在夹具中，然后夹具连同被加工工件一起沿着自动线依次从一个工位移到下一个工位，直到工件在退出自动线加工时，才将工件从夹具中卸下。随行夹具是一种始终随工件一起沿着自动线移动的夹具。控磨床能在计算机控制下实现高精度、高质量、高效率的磨削加工。重庆拉伸连续模具定制

车削主要是由于工件的转动，通过车刀将工件切削成要求的形状。刀具沿平行旋转轴线运动时，可以得到内、外圆柱面。锥面的形成，则是刀具沿与轴线相交的斜线运动。旋转曲面的形成是仿形车床或数控车床上，控制刀具沿着一条曲线进给。另外一种旋转曲面的生产，则是采用成型车刀，横向进给。除此之外加工螺纹面、端平面及偏心轴等也可以用车削加工。车削的生产效率较高，切削过程比较平稳，刀具比较简单。

削加工主要依靠的是刀具的转动。铣削分为卧铣和立铣。卧铣铣削的平面是由铣刀外圆面上的刃形成的。立铣是由铣刀的端面刃形成。想要获得较高的切削速度并提高生产率,可以提高铣刀的转速。不过由于铣刀刀齿的切入、切出,形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。 舟山连续冲压模具修模模架设计：包括上下模座及导向方式的设计，也可以选用标准模架。

钻削与镗削：在钻床上，用钻头旋转钻削孔，是孔加工的常用方法。钻削的加工精度较低，一般只能达到IT10,表面粗糙度一般为12.5-6.3μm在钻削后常常采用扩孔和铰孔来进行半精加工和精加工。扩孔采用扩孔钻,铰孔采用铰刀进行加工。铰削加工精度一般为IT9-IT6,表面粗糙度为Ra1.6-0.4μm。扩孔、铰孔时，钻头、铰刀一般顺着原底孔的轴线，无法提高孔的位置精度。镗孔可以较正孔的位置。镗孔可在镗床上或车床上进行。在镗床上镗孔时，镗刀基本与车刀相同,不同之处是工件不动,镗刀在旋转。镗孔加工精度一般为IT9--IT7,表面粗糙度为Ra6.3-0.8mm。

数控铣床加工范围：（1）平面加工：数控机床铣削平面可以分为对工件的水平面（XY）加工，对工件的正平面（XZ）加工和对工件的侧平面（YZ）加工。只要使用两轴半控制的数控铣床就能完成这样平面的铣削加工。（2）曲面加工：如果铣削复杂的曲面则需要使用三轴甚至更多轴联动的数控铣床。数控铣床的装备：（1）夹具：数控铣床的通用夹具主要有平口钳、磁性吸盘和压板装置。对于加工中、大批量或形状复杂的工件则要设计组合夹具，如果使用气动和液压夹具，通过程序控制夹具，实现对工件的自动装缷，则能进一步提高工作效率和降低劳动强度。（2）刀具：常用的铣削刀具有立铣刀、端面铣刀、成形铣刀和孔加工刀具。根据冲压零件的形状尺寸，初步确定冲压工序的性质，如：冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔等。

冲压工艺计划规划及工艺设计1.依据冲压零件的形状尺度，开始断定冲压工序的性质，如：冲裁、曲折、拉深、胀形、扩孔等冲压模具规划的办法与过程冲压模具规划的办法与过程。2.核算各冲压成形办法的变形程度。若变构成度超过极限变形程度，应核算该工序的冲压次数。3.依据各工序的变形特色和质量要求，组织合理的冲压次序。要注意确保每道工序的变形区都是弱区，现已成形的部分(含现已冲制出的孔或外形)在以后的工序中不得再参加变形，多角曲折件要先弯外后弯内，要组织必要的辅佐工序和整形、校平、热处理等工序。4.在确保制件精度的前提下，依据出产批量和毛坯定位与出料要求，断定合理的工序组合办法。5.要规划两个以上的工艺计划，并从质量、成本、出产率、模具的刃磨与修理、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较，从中选定一个工艺计划。6.开始断定各个工序的冲压设备。砂轮的修整质量与所用修整工具、修整砂轮的纵向进给量等有密切关系。重庆拉伸连续模具定制

数控机床是自动加工，消除人为误差，提高同批零件加工尺寸的-致性，加工质量稳定。重庆拉伸连续模具定制

模具间隙的选择模具的间隙与所冲压的材料的类型及厚度有关。不合理的间隙可以造成以下问题：（1）如间隙过大，所冲压工件的毛刺就比较大，冲压质量差。如果间隙偏小，虽然冲孔的质量较好，但模具的磨损比较严重，降低模具的使用寿命，而且容易造成冲头的折断。（2）间隙过大或过小都容易在冲头材料上产生粘连，从而造成冲压时带料。过小的间隙容易在冲头底面与板料之间形成真空而发生废料反弹。（3）合理的间隙可以延长模具寿命，卸料效果好，减小毛刺和翻边，板材保持洁净，孔径一致不会刮花板材，减少刃磨次数，保持板材平直，冲孔定位准确。重庆拉伸连续模具定制